압출기 시스템의 다양한 스크류 유형 이해

압출기는 식품, 제약 또는 플라스틱을 다루는 거의 모든 산업에서 사용됩니다. 압출기 자체는 여러 구성 요소로 만들어졌으며 가장 중요한 구성 요소 중 하나는 나사입니다. 나사는 전체 시스템의 출력과 효과에 상당한 영향을 미칩니다. 여기에서 기사를 살펴보고 압출기 시스템에 사용되는 나사 유형과 설계, 기능 및 응용 분야에 대해 알아보세요. 단일 나사, 이중 나사 및 특수 나사 유형의 차이점을 알면 특정 공정에 가장 적합한 나사 유형을 더 쉽게 이해할 수 있습니다. 이 기사에서는 나사 설계가 재료 흐름, 전단 속도 및 열 전달에 어떻게 영향을 미치는지에 대한 개념을 다루어 주제를 이해합니다.

플라스틱 압출의 기본은 무엇입니까?

플라스틱 압출 회사는 플라스틱 펠릿을 제품으로 만드는 데 중점을 둡니다. 이 공정은 가열된 원료 열가소성 플라스틱을 지정된 모양으로 성형하는 것으로 시작됩니다. 시작하려면 실린더를 가열하고 플라스틱 나사와 회전 블레이드를 장착합니다. 충분히 가열되면 적절한 점도로 혼합하고 녹입니다. 그 후, 맞춤형 압출 다이 머신이 플라스틱을 밀어 원하는 모양으로 성형합니다. 마지막으로 물과 공기를 사용하여 지정된 크기로 자르기 전에 다시 응고시킵니다. 펠릿, 곡물, 열가소성 고무와 같은 원자재로 제품을 상업적으로 생산할 때는 온도, 속도, 제품 치수와 같은 요소를 고려해야 합니다.

압출 공정은 어떻게 작동합니까?

제가 잘 알고 있는 것은 원료 플라스틱 재료를 스톡에서 펠릿 과립으로 압출기의 홉 피더에 통합하는 것입니다. 그런 다음 회전 스크류가 가열된 배럴 내에서 재료를 운반하여 열과 마찰을 통해 플라스틱을 녹이는 데 도움이 됩니다. 그런 다음 녹은 재료를 원하는 모양의 다이를 통해 강제로 밀어 넣어 원하는 구조를 형성합니다. 압출물은 일반적으로 물이나 공기를 사용하여 냉각되어 모양을 제공하고 요구 사항에 따라 절단되거나 코일링됩니다. 온도, 스크류 회전 속도 및 다이 구조를 유지하는 것은 압출 제품의 품질, 정밀도 및 진위성에 영향을 미치므로 매우 중요합니다.

압출에는 어떤 재료가 사용됩니까?

압출은 다양한 재료를 수용하는 매우 다재다능한 공정으로, 각각은 최종 제품의 특정 응용 분야 요구 사항과 원하는 특성에 따라 선택됩니다. 압출에 가장 일반적으로 사용되는 재료에는 열가소성 플라스틱, 열경화성 폴리머, 금속 및 복합재가 있습니다.

1. 열가소성 플라스틱 – 다재다능하고 재활용성이 뛰어나 널리 사용되는 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌(PS), 폴리염화비닐(PVC), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)과 같은 열가소성 플라스틱은 다양한 용도로 가공됩니다. 일반적인 압출 매개변수는 다음과 같습니다.

• • • 용융 온도 범위: 160–260°C(폴리머에 따라 다름)
    • 나사 속도: 50–150 RPM
    • 압력 범위: 5–30 MPa

2. 열경화성 폴리머 – 에폭시, 페놀 및 우레아-포름알데히드는 압출 중 또는 압출 후에 경화가 필요하므로 코팅이나 접착제와 같은 특정 용도로만 사용할 수 있습니다. 이러한 폴리머는 영구적인 화학적 변형을 겪기 때문에 정밀한 경화 제어가 중요합니다.
3. 궤조 – 알루미늄, 구리, 강철은 연성과 강도 때문에 일반적으로 압출 금속입니다. 금속 압출에는 상당히 높은 압력과 온도가 필요합니다.

• • • 알루미늄 합금의 온도 범위: 400–500°C
    • 압력 범위: 30–50MPa

4. 복합소재 및 엘라스토머 – 섬유 강화 복합재와 고무와 같은 재료(예: 실리콘)는 강도와 유연성을 위해 압출됩니다. 기술적 매개변수는 매트릭스와 필러 재료에 따라 크게 다르지만 일반적으로 보강재의 열화를 방지하기 위해 나사 속도를 낮추는 것을 포함합니다.

첨가제, 착색제, 필러와 같은 2차 재료는 종종 UV 저항성, 유연성, 강도와 같은 특성을 수정하기 위해 포함됩니다. 압출 매개변수의 적절한 교정은 재료 낭비를 최소화하고 최종 압출물의 구조적 무결성을 보장하는 데 중요합니다.

압출기 스크류는 어떤 역할을 하나요?

플라스틱을 압출할 때 압출 스크류는 재료 흐름, 용융 온도, 용융물의 균질성을 제어하기 때문에 매우 중요합니다. 이 부분의 가장 중요한 임무는 원료를 공급, 압축, 계량의 일련의 구역으로 옮기는 것이라고 생각합니다. 이러한 구역을 조작함으로써 스크류는 용융물에 영향을 미치고, 이는 용융물의 온도와 점도에 영향을 미칩니다. 이는 제품의 치수와 성능을 유지하기 때문에 중요합니다. 길이 대 직경 비율과 플라이트 지오메트리를 포함한 설계는 효율성과 제품 품질을 극대화하기 위해 특정 폴리머와 응용 분야에 맞게 최적화되어야 합니다.

싱글 스크류 압출기와 트윈 스크류 압출기의 차이점은 무엇입니까?

싱글 스크류와 트윈 스크류 압출기의 주요 차이점은 설계와 작동 방식입니다. 싱글 스크류 압출기는 회전 스크류가 하나뿐이기 때문에 설계가 간단하고 간단한 재료의 간단한 압출 공정에 가장 적합합니다. 또한 비용이 저렴하고 일반적인 용도의 압출 공정에 신뢰할 수 있으며 사용하기 쉽습니다. 반면에 쌍둥이 나사 압출기 두 개의 맞물림 또는 비맞물림 나사가 있어 더 나은 혼합, 혼합 및 탈휘발이 가능합니다. 이로 인해, 쌍둥이 나사 압출기 다중 성분 반응성 압출 또는 엄격한 재료 블렌딩 요구 사항이 있는 기타 공정에 더 적합합니다. 또한, 트윈 스크류 압출기는 공정 매개변수를 더 잘 제어할 수 있으며 전단에 민감한 폴리머에 더 적합하지만 더 비쌉니다.

단일 스크류 압출기는 어떻게 작동하나요?

간단한 스크류 압출기는 일반적으로 펠릿이나 분말 형태의 원료를 호퍼를 통해 배럴에 삽입하여 작동합니다. 내부의 회전 스크류는 재료를 앞으로 구동하는 샤프트를 특징으로 하며, 약간의 기계적 에너지를 가합니다. 이 에너지는 외부 가열 요소와 함께 스크류의 길이를 따라 이동하면서 공급물을 녹입니다. 스크류 설계, 즉 피치 및 압축비는 재료의 적절한 용융 혼합, 용융 및 가압을 제공합니다. 재료가 용융되고 완전히 균질화되면 배럴 끝의 다이를 통해 강제로 통과하여 다이에서 지정한 모양을 얻습니다. 이 공정은 복잡한 혼합 또는 휘발 제거 공정이 필요하지 않기 때문에 제조 측면에서 간단합니다.

왜 트윈 스크류 압출기를 선택해야 하나요?

견고한 처리 능력, 높은 자유도 및 프로세스 제어가 필요할 때 트윈 스크류 압출기가 선호됩니다. 이 기계에는 동일하거나 반대 방향으로 회전할 수 있는 두 개의 회전식 맞물림 스크류가 장착되어 있어 전단 전달 및 흐름 제어가 향상됩니다. 이 설계는 필러, 착색제 및 기타 열에 민감한 재료를 포함하는 복잡한 혼합물의 효율적인 균질화, 반죽 및 분산을 보장합니다.

배럴과 스크류의 모듈식 설계는 압출기에 조정성을 제공합니다. 이를 통해 작업자는 재료와 생산 목표에 따라 기계를 설정할 수 있습니다. 트윈 스크류 압출기의 환기 구역을 통해 가스, 용매 또는 물을 효율적으로 제거할 수 있습니다. 이러한 트윈 스크류 압출기의 뛰어난 휘발 공정으로 인해 가스 및 기타 용매를 쉽게 제거할 수 있습니다. 또한, 압출기는 증기, 용매, 습기 및 기타 물질을 제거하는 효율성으로 인해 고점도 물질과 효과적으로 작동합니다.

모든 이중 스크류 압출기는 다음과 같은 기술 사양을 갖추고 있습니다.

• 스크류 직경 대 길이 비율(L/D): 일반적으로 최적의 혼합 효율과 적절한 체류 시간을 달성하기 위한 범위는 20:1에서 48:1입니다.
• 스크류 회전 속도: 속도는 적용 분야에 따라 0~1,200rpm까지 조절 가능합니다.
• 처리 용량: 실험실 규모의 경우 2kg/h에서 산업 규모 버전의 경우 10,000kg/h를 초과하는 등 상당한 차이가 있습니다.
• 온도 제어 구역의 수: 일반적으로 4~12개의 구역이 배럴의 효과적인 열 제어를 보장합니다.
• 토크 정격: 고토크 모델에서는 최대 18 Nm/cm³을 달성하여 중량물이나 고점도 재료를 처리할 수 있습니다.

초기 비용과 작동 복잡성 때문에 트윈 스크류 압출기는 가장 저렴한 옵션은 아니지만 폴리머 블렌딩, 반응성 압출 및 컴파운딩과 같은 작업에서 타의 추종을 불허하는 효능을 제공합니다. 또한 다양한 재료를 처리할 수 있는 능력을 통해 신뢰성을 제공하여 매우 귀중한 제품입니다. 산업용 압출 공정 장비.

장점과 단점은 무엇인가?

저는 트윈 스크류 압출기가 뛰어난 다재다능함과 타의 추종을 불허하는 정확성과 같은 주목할 만한 특전을 가지고 있다고 믿습니다. 멀티태스킹이 가능하고 반응성 압출과 같은 더욱 진보된 기능을 수행할 수도 있습니다. 더욱이 이러한 기계는 조정 가능한 L/D 비율과 추가 온도 제어 구역과 같은 변경 가능한 기능을 갖추고 있어 더 나은 재료 처리 관리가 가능합니다. 복잡한 제형에 대한 원하는 결과를 달성할 뿐만 아니라 다양한 범위의 폴리머와 첨가제와 함께 작동합니다.

이러한 기계는 유리하지만 몇 가지 단점도 있습니다. 싱글 스크류 모델과 비교했을 때, 트윈 스크류 압출기는 구매 시 훨씬 더 큰 비용이 듭니다. 또한 적절한 기능을 위해서는 전문 지식에 의존합니다. 이에 더해 섬세한 프레임워크와 높은 토크가 필요하기 때문에 유지 관리가 어렵습니다. 마지막으로, 이러한 시스템은 지속적으로 높은 처리량 수준을 필요로 하는 산업 설정에서 상당한 양의 에너지를 생성할 가능성이 있습니다.

다양한 나사 유형이 압출에 어떤 영향을 미치는가?

압출에 사용되는 스크류의 유형은 공정의 효율성과 제조된 제품의 품질 및 특성에 상당한 영향을 미칩니다. 기본적인 용융 및 운반 작업의 경우, 일관된 출력을 보장하기 때문에 단일 플라이트 스크류가 자주 사용됩니다. 다중 플라이트 스크류는 격렬한 혼합 및 분산 블렌딩과 같은 보다 정교한 작업에 사용됩니다. 고점도 재료를 사용하는 경우, 필요한 전단력을 달성하기 위해 고압축 스크류가 필요합니다. 반면, 저압축 스크류는 분해를 피해야 하는 전단력에 민감한 재료에 가장 적합합니다. 피치, 채널 깊이, 플라이트 형상 등을 포함한 스크류의 모든 구성은 체류 시간, 전단 속도, 심지어 압력 증가와 같은 매개변수에 영향을 미치므로 특정 압출 목적에 맞게 사용자 정의할 수 있습니다.

배리어 나사는 무엇이고 어떻게 사용하나요?

배리어 스크류는 플라이트로 나뉜 배리어로 구성된 압출 스크류의 한 유형으로, 용융 효율을 개선할 수 있습니다. 압출 중에 용융된 재료와 고체 재료를 분리하는 데 도움이 됩니다. 배리어 스크류는 고체 재료가 균일하게 용융되도록 하여 공정을 안정화하는 데 도움이 됩니다. 궁극적으로 배리어는 용융되지 않은 재료의 가능성을 줄여 더 높은 품질과 더 일관된 최종 제품이라는 추가 이점이 있습니다.

배리어 나사의 주요 기술적 매개변수는 다음과 같습니다.

• 배리어 비행 깊이 비율: 일반적으로 1.2와 1.6 사이이며, 고체 및 용융 상태를 효과적으로 분리할 수 있습니다.
• 압축 비율: 일반적으로 2.5:1에서 4:1 사이이며, 처리되는 소재에 따라 다릅니다.
• 스크류 L:D 비율(길이 대 직경): 일반적으로 배리어 스크류 L:D 비율은 20:1에서 30:1 사이이며, 이는 다양한 폴리머 점도에 대한 최적의 혼합 및 용융 길이에 해당합니다.
• 용융 구역의 채널 폭: 채널은 재료 털이 과도하게 전단되는 것을 방지하면서 최적의 흐름을 제공하도록 설정됩니다.

배리어 스크류는 제품의 정확하고 견고한 치수 허용 오차와 고성능 가공을 위한 최소한의 재료 열화로 일관된 용융이 필요한 응용 분야에 실용적이고 효율적입니다.

나사 설계는 성능에 어떤 영향을 미치는가?

스크류의 설계는 압출 또는 사출 성형 공정의 전반적인 효율성에 필수적입니다. 스크류의 형상은 재료의 용융, 혼합 및 균질화의 품질에 영향을 미치며, 이는 최종 제품의 품질, 생산성 및 일관성에 영향을 미칩니다.

화면 디자인에 따라 변경되는 매개변수는 다음과 같습니다.

• 용융 효율: 폴리머는 적절한 전단 및 압축을 적용하여 균일하게 용융되어야 합니다. 배리어 비행 깊이 비율(1.2~1.6)과 압축 비율(2.5:1~4.0:1)은 상 분리에 도움이 되어 용융 공정을 제어합니다.
• 혼합 품질: 혼합 구역 또는 보조 비행 프로파일을 추가하면 더 균일한 재료 혼합이 가능합니다. 스크류 L/D 비율(20:1~30:1)은 재료에 손상을 줄 수 있는 고온에 장시간 노출되지 않고도 재료 혼합을 향상시킵니다.
• 흐름 제어: 공급 및 용융 구역 모두의 채널 치수는 재료의 물리적 특성과 호환되어야 하며, 재료가 과도한 전단 가열 없이 흐를 수 있어야 합니다. 설계된 채널 폭은 적절한 재료 처리량을 보장하는 동시에 과도한 전단을 방지합니다.
• 열 관리: 나사의 기하학은 가열이 발생하는 속도를 지시하고 따라서 전달 속도를 결정합니다. 또한 폴리머가 열 프로파일을 파괴할 수 있는 값에 노출되지 않도록 보장합니다.

우수한 스크류 설계는 가공되는 재료의 특정 매개변수와 함께 제품의 필수 속성을 고려하여 성능을 최적화하고, 재료 낭비를 최소화하며, 생산 전반에 걸쳐 제품 품질을 유지합니다.

나사 길이의 의미는 무엇인가?

스크류의 길이는 종종 L/D(길이 대 직경) 비율로 표현되며, 폴리머 가공의 성능, 효율성 및 품질에 상당한 영향을 미칩니다. L/D 비율이 더 높은(예: 24:1~30:1) 더 긴 스크류는 일반적으로 혼합 및 균질화를 개선하여 더 나은 열 분포 및 체류 시간을 제공합니다. 이는 고점도 재료 또는 철저한 가소화가 필요한 공정을 처리할 때 특히 유리합니다.

그러나 지나치게 긴 나사는 열과 전단 응력에 장시간 노출되어 재료가 열화되고 에너지 소비가 증가하는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 반대로 짧은 나사(예: 20:1 L/D 미만)는 재료를 완전히 가소화하고 혼합하는 데 어려움을 겪을 수 있으며, 이로 인해 용융 품질이 일관되지 않을 수 있습니다.

주요 기술 매개변수:

• 최적의 L/D 비율:
• • 일반 용도 애플리케이션: 20:1 ~ 24:1
  • 고혼합 또는 반응성 압출 공정: 25:1~30:1
• 재료 체류 시간:
• • 나사가 길수록 체류 시간이 길어지고(대부분 응용 분야에서 일반적으로 2~3분) 재료에 따라 열 안정성에 긍정적 또는 부정적 영향을 미칠 수 있습니다.
• 에너지 효율:
• • 과도한 L/D 비율은 마찰과 모터 부하를 증가시켜 에너지 효율을 떨어뜨립니다.
• 전단 및 혼합 균형:
• • 적절한 스크류 형상과 L/D 비율을 결합하면 혼합을 위한 충분한 전단력과 재료 분해 위험 감소 간의 균형을 보장할 수 있습니다.

전반적으로 올바른 스크류 길이를 선택하려면 L/D 비율을 재료의 유동 특성과 가공 요구 사항에 맞춰 조정하여 생산성과 출력 품질을 극대화해야 합니다.

더 나은 성능을 위해 압출 시스템을 최적화하는 방법은?

1. 올바른 나사 설계 선택: 나사의 지오메트리와 길이 대 직경 비율이 재료 특성과 의도한 출력에 맞는 나사를 선택하세요. 맞춤 설계는 전단에 더 반응성이 있거나 민감한 곳입니다.
2. 작동 온도 제어: 배럴 구역의 가열을 제어하여 열적 저하를 방지하고 점도를 유지하여 만족스러운 흐름과 혼합을 보장합니다.
3. 스크류 회전 주파수 수정: 스크류 회전 속도를 조정하여 전단 속도 간의 균형을 달성합니다. 속도가 증가하면 재료의 열적 열화가 발생할 수 있으며 속도가 감소하면 혼합 및 압출이 부적절해질 수 있습니다.
4. 적절한 공급 품질 제공: 꾸준하고 균등한 재료 공급을 제공하고 압력 급증을 더욱 줄임으로써 제품 품질의 불규칙성을 방지합니다.
5. 손상을 검사하기 위한 정기적인 일정 준수: 나사, 배럴, 히터와 같은 부품은 마모 및 고장 여부를 자주 검사해야 합니다. 교정도 필수적입니다. 이는 구성 요소를 올바르게 정렬하기 때문입니다.
6. 실시간 조정 유지: 센서가 압출기 압력, 온도, EPDM 토크 등에 대한 라이브 통계를 모니터링할 수 있도록 합니다. 데이터 지원 조정을 통해 더 나은 시스템적 결과를 얻을 수 있습니다.

이러한 결론을 개별적으로 다룰 경우 생산성은 증가하는 반면 에너지 자원은 감소하여 더 나은 품질의 압출물이 생산되는 경향이 있습니다.

나사 설계의 모범 사례는 무엇인가?

최상의 압출 스크류 설계 관행을 위해 따라야 할 저의 연구 분석과 경험에 관한 매우 중요한 요소들이 있습니다. 첫째, 스크류 형상은 용융, 혼합, 전달을 위한 압축비, 비행 깊이, 피치 설계에서 작업 중인 특정 재료에 맞게 조정되어야 합니다. 둘째, 스크류 재료의 선택도 중요합니다. 마모 및 부식 방지 특성이 있는 적절한 강도의 합금을 사용하면 부품의 품질이 일관되고 수명도 크게 향상됩니다. 셋째, 추가 분리 요소 또는 배리어 플라이트로 혼합을 개선할 수 있으며, 이는 다중 구성 요소 시스템 블렌딩을 개선합니다. 마지막으로, 세척 및 정기 검사와 같은 스크류의 적절한 유지 관리로 마모 관련 운영 비효율성을 줄이고 운영 정확성을 보장합니다. 이러한 모범 사례를 따르면 처리량, 제품 품질, 운영 효율성이 증가하고 에너지 소비가 감소하며 엄격한 보고 요구 사항과 규정 준수가 가능합니다.

자재 흐름과 산출 속도를 개선하는 방법은?

압출 공정에서 재료 흐름과 산출 속도를 개선하려면 장비 설계를 최적화하고, 적절한 운영 설정을 선택하고, 일관된 재료 품질을 유지해야 합니다. 주요 전략은 다음과 같습니다.

1. 나사 설계 최적화

압축 비율(일반적으로 2.5:1~3.5:1) 및 L/D 비율(대부분 폴리머의 경우 일반적으로 20~30)과 같은 스크류의 설계 매개변수를 조정하면 재료 처리량에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 배리어 스크류 또는 혼합 요소를 통합하면 용융물 균질성을 향상시키고 정체 위험을 줄일 수 있습니다.

2. 배럴 온도 및 구역 가열 제어

적절한 온도 프로파일링은 균일한 용융을 보장하고 체류 시간을 최소화합니다. 제안된 온도 범위는 재료 유형에 따라 다릅니다. 예를 들어 폴리에틸렌은 일반적으로 180-230°C가 필요한 반면 PVC는 160-200°C에서 효율적으로 작동할 수 있습니다. 차등 온도 구역은 특정 섹션의 흐름을 개선할 수 있습니다.

3. 마찰 및 재료 저항 최소화

연마된 나사 표면과 배럴 벽에 저마찰 코팅을 사용하면 재료 부착을 줄일 수 있습니다. 움직이는 부품의 정기적인 윤활도 중요합니다. 또한, 환기 구역은 갇힌 가스로 인한 역압을 방지할 수 있습니다.

4. 일관된 재료 품질 보장

펠릿 크기, 밀도, 수분 함량과 같은 안정적인 원료 특성을 유지하는 것은 꾸준한 흐름에 필수적입니다. 나일론이나 ABS와 같이 수분에 민감한 폴리머에 건조되고 예열된 재료를 사용하면 막힘을 방지하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다.

5. 설계 한계 내에서 나사 속도(RPM) 증가

스크류 속도의 점진적 증가는 출력 속도를 향상시킬 수 있지만 과도한 전단 가열을 피하기 위해 표준 임계값 내에 있어야 합니다. 재료의 전단 민감도에 따라 일반적으로 50-150 RPM의 속도가 일반적입니다.

6. 고품질 금형 설계에 투자하세요

적절한 흐름 채널로 다이 지오메트리를 간소화하고 갑작스러운 전환을 줄이면 흐름 불규칙성이 완화됩니다. 계산 흐름 시뮬레이션은 특정 생산 요구 사항에 맞게 다이 설계를 개선할 수 있습니다.

이러한 접근 방식을 체계적으로 구현하고 성과 지표를 모니터링함으로써 제조업체는 압출 공정에서 더 높은 재료 처리량, 더 높은 효율성, 향상된 제품 일관성을 달성할 수 있습니다.

압출기 시스템에 재활용이 어떻게 통합되나요?

오늘날 플라스틱 재활용은 생산 공정에서 리그라인드라고 알려진 재가공된 재료를 혼합하여 달성됩니다. 리그라인드는 깨끗하게 분쇄되고 때로는 펠릿화된 플라스틱 폐기물로, 산업 후 및 소비자 후 플라스틱 폐기물에서 공급됩니다. 그런 다음, 원재료와 혼합됩니다. 리그라인드는 소비자 후 또는 산업 후 폐기물 플라스틱에서 파생됩니다. 이러한 현대 시스템은 이러한 리그라인드 재료를 활용하도록 설계되었지만 종종 고유한 스크류 설계와 용융 및 혼합을 위한 최적화된 온도 설정이 필요합니다. 최초의 압출기 설계 혁신과 함께 구역 배럴 여과 및 가스 제거 구역과 같은 다른 구성 요소를 추가하면 불순물 및 기타 휘발성 화합물을 제거하여 재활용 플라스틱의 품질을 크게 개선합니다. 따라서 이 기술은 폐기물을 줄이고 지속 가능성 목표를 달성하는 제조 공정이라는 이중 목적을 달성합니다.

압출기는 재활용에서 어떤 역할을 하는가?

압출기는 다음의 중요한 장비입니다. 재활용 재생 플라스틱이나 폐 플라스틱을 새로운 제품으로 전환할 수 있기 때문입니다. 재생 원료를 녹이는 것으로 시작하는데, 재생 원료는 재생 원료나 스크랩 재료의 혼합물일 수 있으며, 해당 폴리머에 따라 180°C~250°C의 설정 온도에서 녹입니다. 또한 압출기 스크류의 설계는 용융 폴리머의 균일성을 촉진하기 위해 매우 특수화되어 있다는 점도 유의해야 합니다. 예를 들어, 2.5:1~3.5:1의 압축 비율은 혼합 및 결함 감소에 최적의 값이 되도록 설계되었으며, L/D 비율은 24:1~36:1입니다. 휘발성 성분은 압출기의 탈기 구역을 통해 제거됩니다. 동시에 여과 시스템은 오염 물질을 제거하여 깨끗하고 고품질의 결과물을 생산합니다. 요약하자면, 압출기는 폴리머 폐기물을 전분과 같은 과립이나 모든 제품으로 과립화할 수 있는 기계입니다. 또한 이는 순환경제의 목적을 달성하는 데 필수적인 요소인 경제의 자원 효율성을 향상시킵니다.

압출 기술은 재활용에 어떻게 도움이 될 수 있는가?

압출 기술은 재활용 노력의 효율성과 지속 가능성을 높이는 데 중요합니다. 주로 압출은 플라스틱 폐기물을 제어된 열과 압력 하에서 더 높은 품질의 재사용 가능한 재료로 변환하는 데 도움이 됩니다. 이 공정 자체는 플라스틱을 작동 온도(예: 대부분의 열가소성 플라스틱의 경우 180°C~250°C)에서 녹이는 동시에 스크류 압축 비율(2.5:1~3.5:1)과 L/D 비율(24:1~36:1)을 조정하는 것을 수반합니다. 이러한 설정은 결함을 최소화하는 동시에 균질화를 극대화합니다. 또한 여과 및 탈기 장치를 추가하면 휘발성 물질과 불순물을 제거하여 더 깨끗한 출력물을 생산합니다. 이를 통해 다양한 산업의 재료 품질 기대치를 충족하는 과립이나 프로파일을 생산할 수 있으므로 재활용 목표를 달성하고 순환 경제를 육성하기가 더 쉬워집니다.

참고자료

1. 유니버설 가이드: 압출 스크류 유형 소개 – 단일 스크류, 이중 스크류, 삼중 스크류 압출기와 같은 기본 압출 스크류 유형을 다룹니다.

2. 가장 중요한 3가지 압출기 나사 - 설계, 적용 분야 – 3존 나사, 배리어 나사, 탈기 나사에 대해 설명합니다.

3. 압출기 스크류의 종류와 특성 – 공급, 압축, 균질화를 포함한 압출기 스크류 섹션을 설명합니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

질문: 압출기 시스템에서 스크류의 역할은 무엇인가요?

A: 압출기 시스템의 스크류는 원료(보통 폴리머)를 가열된 배럴을 통해 운반하여 용융 및 혼합하는 역할을 합니다. 회전하는 스크류는 전단력과 압력을 생성하여 재료를 다이를 통해 압출하여 원하는 모양으로 성형하는 데 도움이 됩니다.

질문: 동회전 이중 스크류 압출기는 역회전 이중 스크류 압출기와 어떻게 다릅니까?

A: 동회전 중 쌍둥이 나사 압출기, 두 스크류는 같은 방향으로 회전하여 혼합을 향상시키고 컴파운딩 및 반응성 압출 공정에 유익합니다. 반면, 반대 방향으로 회전하는 스크류는 반대 방향으로 회전하여 종종 더 낮은 전단력과 더 부드러운 폴리머 가공이 필요한 응용 분야에서 사용됩니다.

질문: 행성 롤러 압출기를 사용하면 어떤 이점이 있나요?

A: 행성 롤러 압출기는 여러 행성 롤러가 중앙 나사 주위를 회전하는 독특한 설계로 인해 향상된 혼합 기능을 제공합니다. 이러한 설정은 효율적인 열 전달과 더 긴 체류 시간을 허용하여 고점도 재료와 열가소성 플라스틱을 처리하는 데 적합합니다.

질문: 플라스틱 가공에서 스크류와 배럴 디자인이 중요한 이유는 무엇입니까?

A: 스크류와 배럴 디자인은 플라스틱 가공에서 매우 중요한데, 이는 압출 공정의 효율성과 품질을 결정하기 때문입니다. 이 디자인은 폴리머의 용융, 혼합 및 전달에 영향을 미치며, 전단, 압축 및 압출 제품의 최종 특성과 같은 요인에 영향을 미칩니다.

질문: 압출 공정에서 스크류 플라이트의 중요성은 무엇입니까?

A: 스크류 플라이트는 폴리머를 전달하고 혼합하는 데 도움이 되는 스크류의 나선형 섹션입니다. 설계와 피치는 압출기 내의 전단 속도, 압력 증가 및 체류 시간에 영향을 미쳐 재료의 가공 및 압출된 제품의 품질에 영향을 미칩니다.

질문: 병렬 이중 스크류 압출기는 어떻게 작동하나요?

A: 병렬 트윈 스크류 압출기는 가열된 배럴 내에서 같은 방향으로 회전하는 두 개의 스크류로 구성됩니다. 이 구성은 재료의 효율적인 혼합 및 컴파운딩과 일관되고 균질한 출력을 가능하게 하여 다양한 압출 공정에서 널리 사용됩니다.

질문: 압출기 시스템에서 공급구는 어떤 역할을 하나요?

A: 피드 스로트는 고체 폴리머 또는 원료가 압출기에 도입되는 진입 지점입니다. 피드 속도를 조절하고 효과적인 처리를 위해 스크류 채널에 재료가 일관되게 공급되도록 하기 때문에 압출기의 중요한 부분입니다.

질문: 카웰 압출 시스템을 사용하면 어떤 이점이 있나요?

A: Cowell 압출 시스템은 다양한 폴리머와 화합물을 처리하는 데 있어 다재다능하고 효율적인 것으로 알려져 있습니다. 온도와 압력을 정밀하게 제어할 수 있어 반응성 압출 공정을 포함한 표준 및 복잡한 압출 응용 분야에 적합합니다.

질문: 배럴의 열은 압출 공정에 어떤 영향을 미치나요?

A: 배럴의 열은 압출기 내에서 폴리머를 녹이는 데 필수적입니다. 고체에서 용융 상태로의 전환을 용이하게 하여 회전하는 스크류가 재료를 효과적으로 혼합하고 전달할 수 있도록 합니다. 원하는 점도를 유지하고 압출된 제품의 품질을 보장하려면 열을 제어하여 적용하는 것이 중요합니다.