Comprensión de la extrusión de doble tornillo para aplicaciones farmacéuticas

Extrusión de doble tornillo es una tecnología de procesamiento sofisticada ampliamente utilizada en la industria farmacéutica para la preparación de formas farmacéuticas sólidas. Se caracteriza por alimentar continuamente materiales a una extrusora sometida a procesos mecánicos y térmicos. El resultado de este proceso es un producto uniforme y consistente, fundamental para garantizar una dosificación y biodisponibilidad precisas. Esta publicación de blog tiene como objetivo proporcionar una descripción general extensa de tornillo doble extrusión que cubre sus principios, beneficios y usos particulares en productos farmacéuticos. Los lectores comprenderán cómo se puede mejorar la formulación y el desarrollo de fármacos con el uso de extrusoras de doble tornillo, lo que lleva a mejores resultados terapéuticos después de leer sobre las complejidades que implica este tipo de tecnología.

¿Qué es la extrusión de doble tornillo y cómo funciona?

Los fundamentos de las extrusoras de doble tornillo

Las extrusoras de doble tornillo son equipos que constan de dos tornillos colocados uno encima del otro dentro de un barril. Los tornillos giran en direcciones iguales o opuestas, lo que les permite mezclar, combinar y procesar diferentes materiales de manera efectiva. Se logra una mayor superficie de contacto y un alto cizallamiento mediante el diseño de una configuración de doble tornillo, lo que garantiza que el producto final sea uniforme. La temperatura dentro del cilindro se controla con precisión con opciones para variar la velocidad del tornillo y la velocidad de alimentación con fines de optimización. Debido a esta capacidad, se puede utilizar en muchas formulaciones que abordan los problemas de estabilidad y solubilidad de los medicamentos, apoyando así la creación de productos farmacéuticos potentes.

Diferencias clave entre extrusoras de doble tornillo y de un solo tornillo

El diseño y la funcionalidad de las extrusoras de doble tornillo y de un solo tornillo son diferentes entre sí. Las extrusoras de doble tornillo tienen dos tornillos que se engranan entre sí, lo que aumenta la mezcla de materiales y permite velocidades de corte más altas, lo que da como resultado un producto final más uniforme. Por otro lado, las extrusoras de un solo tornillo contienen solo un tornillo que mueve principalmente el material, lo que provoca una mala mezcla y composición. Además, se puede lograr un mejor control del proceso con extrusoras de doble tornillo, ya que permiten modificaciones de temperatura, presión y velocidades de alimentación durante la operación; esto es importante para formulaciones específicas. Además de esto, se pueden incorporar varios métodos de procesamiento, como fusión, mezcla y desvolatilización, en los diseños modulares de estos sistemas, pero no tanto en las extrusoras de un solo tornillo, que tienen una versatilidad limitada. Por lo tanto, mientras que las máquinas de doble tornillo brindan excelentes beneficios cuando se trata de formulaciones complejas donde se necesita una regulación precisa de las propiedades del material, las aplicaciones simples se manejan principalmente con un solo tornillo.

El papel de las extrusoras de doble tornillo co-rotativas

Debido a que los tornillos duales giran en la misma dirección, las extrusoras de doble tornillo co-rotativo son cruciales en el procesamiento avanzado de materiales. Este diseño inusual tiene como objetivo lograr la máxima interacción entre materiales y mejorar la eficiencia de la mezcla, fundamental para la uniformidad de formulaciones complejas. Esta rotación sincronizada puede obtener resultados específicos más altos a mejores temperaturas de procesamiento. Esto los hace extremadamente útiles en las industrias farmacéutica, alimentaria y de polímeros. Además, permiten un control preciso sobre el tiempo de residencia del material, lo que garantiza una calidad constante del producto debido a sus capacidades superiores de gestión térmica en comparación con los sistemas contrarrotativos. Además, estas máquinas versátiles también pueden integrar nuevos métodos de procesamiento, lo que lleva a materiales compuestos avanzados o al desarrollo de productos de alto rendimiento.

¿Por qué utilizar la extrusión de doble tornillo en la industria farmacéutica?

Ventajas de las extrusoras de doble tornillo para aplicaciones farmacéuticas

Las extrusoras de doble tornillo tienen múltiples ventajas, lo que las hace especialmente adecuadas para aplicaciones farmacéuticas. En primer lugar, su control de alto nivel y su flexibilidad en el proceso permiten un ajuste preciso de parámetros como la temperatura, la presión y el tiempo de residencia críticos para la estabilidad y biodisponibilidad de los ingredientes farmacéuticos activos (API). En segundo lugar, se pueden realizar diferentes operaciones de procesamiento en una sola máquina, como fusión, mezcla, granulación, lo que aumenta la eficiencia y reduce los riesgos de contaminación. Además, las extrusoras de doble tornillo permiten la producción de formulaciones homogéneas y uniformes, un requisito previo para una eficacia farmacológica constante. La capacidad de incorporar varios excipientes y modificar los perfiles de liberación de fármacos fomenta aún más el desarrollo de formulaciones complejas que satisfagan necesidades terapéuticas específicas. Finalmente, la naturaleza de procesamiento continuo de la extrusión de doble tornillo permite una producción escalable, lo que hace que estos sistemas sean ideales tanto para la investigación como para la fabricación comercial dentro de la industria farmacéutica.

Aplicaciones farmacéuticas comunes de las extrusoras de doble tornillo

En el sector farmacéutico, las extrusoras de doble tornillo encuentran su lugar en diferentes aplicaciones. Esto es especialmente cierto cuando se utiliza una extrusora de doble tornillo co-rotativo entrelazada durante el desarrollo de la formulación o los procesos de fabricación. Una de esas aplicaciones incluye formas farmacéuticas sólidas como pellets y gránulos, que requieren un control específico sobre su consistencia. También se incluyen en esta categoría los procesos de extrusión de fusión en caliente, donde los ingredientes farmacéuticos activos (API) se funden junto con excipientes para producir dispersiones sólidas amorfas que mejoran la solubilidad/biodisponibilidad de los medicamentos poco solubles. Además, se pueden producir formulaciones de liberación sostenida utilizando estas máquinas porque permiten perfiles de liberación de fármacos personalizados según las necesidades terapéuticas individuales. La capacidad de procesamiento continuo les brinda una ventaja en la producción a gran escala, ya que garantiza eficiencia y escalabilidad en la fabricación de medicamentos a un nivel mayor que antes.

Estudios de caso que demuestran eficacia

Muchos estudios de casos demuestran que las extrusoras de doble tornillo fabrican y formulan bien medicamentos. Por ejemplo, la investigación del European Journal of Pharmaceutics and Biopharmaceutics demostró que el uso de un proceso de extrusión de doble tornillo puede crear dispersiones sólidas amorfas, que aumentan la solubilidad y biodisponibilidad de fármacos poco solubles como el fenofibrato. El equipo descubrió que podían controlar los parámetros para optimizar la liberación del fármaco y mejorar la eficacia terapéutica.

Pharmaceutical Development and Technology realizó otro estudio utilizando la misma máquina para desarrollar nuevas formulaciones de morfina de liberación sostenida. Este documento decía que si cambiaba la forma en que se fabricaba o procesaba, obtendría diferentes perfiles de liberación de morfina que funcionaban igual de bien para aliviar el dolor durante períodos prolongados.

Advanced Drug Delivery Reviews publicó un artículo sobre el uso de esta tecnología en sistemas de administración de fármacos basados en lípidos. Sus resultados mostraron una estabilidad y absorción mejoradas en comparación con los métodos tradicionales, lo que condujo a una mejor farmacocinética en general.

Estos estudios nos muestran por qué deberíamos estar entusiasmados con lo que pueden hacer las extrusoras de doble tornillo al crear productos farmacéuticos; ¡Estas innovaciones son fundamentales en los esfuerzos contemporáneos de desarrollo de fármacos en todo el mundo!

¿Cómo optimizar el proceso de extrusión?

Parámetros de proceso importantes a monitorear

Al optimizar el proceso de extrusión, se deben monitorear de cerca varios factores clave. Estos son:

1. Temperatura: La viscosidad y las propiedades de flujo de los materiales extruidos se ven muy afectadas por las temperaturas del cilindro y del troquel. Es importante mantener perfiles de temperatura favorables para una mezcla eficaz y la prevención de la degradación en compuestos sensibles.
2. Velocidad de alimentación: La velocidad a la que se alimenta el material a la extrusora debe controlarse estrictamente. Una velocidad de alimentación constante y adecuada garantiza condiciones de procesamiento uniformes, dando un producto final con propiedades homogéneas.
3. Velocidad del tornillo: dentro de una extrusora, las fuerzas de corte, así como el tiempo de residencia, pueden verse influenciados por la rapidez con la que gira el tornillo. Esto hace que sea necesario controlar la velocidad del tornillo, ya que esto también afecta la entrada de energía térmica y mecánica, lo que afecta la eficiencia de dispersión de los ingredientes farmacéuticos activos.
4. Presión: para comprender cómo se comporta el material durante el procesamiento dentro de una extrusora, es necesario medir la presión dentro de la máquina. Si las lecturas de presión revelan irregularidades, como bloqueos o inconsistencias, se deben ajustar otros parámetros en consecuencia para continuar el flujo continuo a través del sistema.
5. Contenido de humedad: Para algunas formulaciones, lograr las características deseadas en el extruido requiere mantener niveles de humedad adecuados. Demasiada agua puede provocar hidrólisis, pero poca agua provocaría una mala fluidez.

Si sólo se monitorean adecuadamente estos parámetros, los fabricantes pueden optimizar el proceso de extrusión de doble tornillo, lo que mejora la eficacia y confiabilidad de las formulaciones farmacéuticas.

El impacto del diseño del tornillo en el proceso

El proceso de extrusión de doble tornillo depende en gran medida del diseño del tornillo. El transporte de materiales, la mezcla y la regulación térmica se ven afectados significativamente por factores como la geometría de los tornillos (que incluye la profundidad de los tramos, el paso y el número de tramos). Garantiza una distribución equitativa de las fuerzas de corte para una transferencia de calor eficiente, lo que genera propiedades de viscosidad y flujo específicas para el extruido. Además, la disposición de los elementos de mezcla en el perfil del tornillo puede mejorar la dispersión de sustancias activas o aditivos, mejorando así la consistencia del producto. Al cambiar estos diseños, los ingenieros pueden ajustar los tiempos de residencia, lo que les permite controlar con precisión la cinética de reacción cuando se trata de formulaciones sensibles. Por esta razón, los ingenieros deben considerar con qué materiales están trabajando durante su proceso de diseño para lograr la calidad y eficiencia deseada en los procesos de producción.

Cómo lograr un tiempo de residencia y un corte óptimos

Tener el mejor tiempo de residencia y corte en la extrusión de doble tornillo es esencial porque esto determinará qué tan uniforme y bueno será el producto final. El tiempo de residencia se puede modificar cambiando la velocidad del tornillo, la velocidad de alimentación o la temperatura del cilindro; se refiere a cuánto tiempo permanece el material dentro de una extrusora. Los tiempos de residencia más largos generalmente permiten una mejor mezcla y degradación térmica (adecuados para formulaciones específicas), mientras que los más cortos preservan la integridad de los ingredientes sensibles al calor.

Cizalla significa aplicar fuerza mecánica sobre los materiales durante el procesamiento, afectando la viscosidad y las propiedades de flujo. Las variaciones en el diseño de los tornillos, como cambios en la configuración de los elementos o modificaciones en la velocidad de operación, se utilizan para controlar las velocidades de corte. Tanto la gestión del tiempo de residencia como el manejo adecuado de las cizallas garantizan un procesamiento eficaz sin comprometer las propiedades funcionales de los materiales involucrados. Equilibrar estos parámetros optimiza los métodos de extrusión de doble tornillo, lo que mejora la consistencia del rendimiento entre las formulaciones de fármacos producidas mediante este método. Además, el uso de sistemas de control avanzados que monitorean estos factores en tiempo real ayuda a mantener las condiciones de trabajo deseadas, lo que genera productos de mayor calidad en períodos de producción más cortos.

¿Cuáles son los desafíos en la extrusión de doble tornillo?

Problemas comunes con las extrusoras de doble tornillo

Aunque flexibles y eficientes, las extrusoras de doble tornillo enfrentan varios problemas comunes que afectan la eficiencia del procesamiento y la calidad del producto. Un ejemplo son las tasas de alimentación inconsistentes, que pueden causar presiones alternas dentro del barril, lo que lleva a una mala mezcla o degradación del material. Para reducir estos casos, se debe diseñar bien la tolva de alimentación y, al mismo tiempo, garantizar que el contenido de humedad en los materiales de alimentación permanezca constante durante el proceso.

Otra preocupación es el desgaste de los elementos del tornillo debido a la naturaleza abrasiva de algunas formulaciones. Esto conduce a niveles de rendimiento reducidos junto con altos costos de mantenimiento. La inspección periódica y el uso de materiales resistentes ayudarían a solucionar este problema.

Finalmente, el control de la temperatura es un factor crítico en la gestión del proceso doméstico. Una regulación inadecuada con respecto a los procesos de extrusión podría provocar una degradación térmica o una fusión insuficiente de los extruidos producidos en el futuro. Los sistemas avanzados para la gestión de la temperatura, junto con el monitoreo en tiempo real, minimizarán los riesgos que plantean las condiciones inadecuadas, garantizando así que se alcancen parámetros de procesamiento óptimos sin comprometer los estándares de calidad esperados para los productos finales fabricados en estas circunstancias.

Estrategias para la resolución de problemas y el mantenimiento

En el contexto de la extrusión de doble tornillo, es importante solucionar problemas y mantener para abordar los problemas que surjan de este proceso de manera efectiva. Esto se puede hacer a través de varios medios, como se sugiere a continuación:

1. Calibración y mantenimiento frecuentes: Es esencial que calibre periódicamente los sistemas de control y los sensores de su extrusora para que midan con precisión la temperatura, la presión o las tasas de alimentación, entre otras cosas. Además, realice un mantenimiento regular de los componentes mecánicos, como los cilindros de tornillos, lo que reducirá las averías inesperadas y prolongará la vida útil del equipo.
2. Sistemas de alimentación que funcionan mejor: utilice un sistema de alimentación bien diseñado con comederos de pérdida de peso. Esto proporcionará una mejor consistencia en la velocidad de alimentación, lo que permitirá un control más preciso del flujo de material y, por lo tanto, mejorará la eficiencia de la mezcla y la uniformidad del producto.
3. Sistemas de monitoreo avanzados: el monitoreo en tiempo real mediante análisis de datos sobre temperatura, presión o velocidad del tornillo son algunas formas en que los operadores pueden detectar rápidamente anomalías en sus procesos. Dichos sistemas brindan información sobre los parámetros del proceso, lo que permite ajustes oportunos que mantienen condiciones óptimas de procesamiento durante largos períodos y al mismo tiempo reducen los riesgos asociados con la degradación del material.

Seguir estas pautas permite a los productores mejorar los niveles de rendimiento dentro de las extrusoras de doble tornillo, minimizando así el tiempo de inactividad resultante de las máquinas que no funcionan y garantizando resultados de calidad constantes durante todo el año.

Garantizar una calidad constante del producto

Es importante adoptar medidas estrictas de control de calidad en todas las etapas de producción para mantener uniforme la calidad de los productos de extrusión de doble tornillo. Esto significa inspeccionar cuidadosamente las materias primas y evaluar sus propiedades físicas y mecánicas frente a estándares de procesos críticos. Además, el muestreo y las pruebas frecuentes durante el procesamiento pueden ayudar a detectar instantáneamente cualquier posible desviación de los estándares de calidad, lo cual es importante en los procesos.

Aquí también se puede utilizar el control estadístico de procesos (SPC); Esto implica el uso de técnicas estadísticas para observar y regular el procedimiento de extrusión mientras se identifican patrones y variaciones que podrían influir en la consistencia del producto final. Capacitar a los operadores sobre las mejores prácticas junto con una comunicación efectiva en diferentes niveles de producción contribuirá aún más a obtener resultados deseables, particularmente cuando se trata de diseños de cilindros o configuraciones de tornillos complejos. En última instancia, la tecnología de punta y el cumplimiento de estrictas normas de calidad garantizarán la confiabilidad y la excelencia en los productos extruidos.

Tendencias futuras en la tecnología de extrusión de doble tornillo

Innovaciones en técnicas de extrusión

En los últimos años, la tecnología de extrusión de doble tornillo se ha centrado en mejorar la eficiencia, el uso de energía y la flexibilidad de los materiales. Para ello, nuevas técnicas, como el análisis reológico, son fundamentales para optimizar los procesos de extrusión. Las extrusoras de doble tornillo corrotativas y contrarrotativas han optimizado las condiciones de procesamiento para una gama más amplia de polímeros y materiales compuestos. Se han desarrollado diseños de tornillos mejorados con mejores capacidades de mezcla que utilizan diferentes geometrías o tratamientos superficiales para aumentar la capacidad de desvolatilización, dando lugar así a productos más homogéneos.

Además, las tecnologías de fabricación inteligente, incluido el Internet de las cosas (IoT) y la inteligencia artificial (IA), permiten el monitoreo y la evaluación en tiempo real del proceso de extrusión, como se muestra en la figura 4. La incorporación de los datos de la Figura 4 en modelos predictivos es posible gracias a estos sistemas inteligentes. Soluciones de fábrica. Esto permite acciones de mantenimiento preventivo que abordan problemas potenciales antes de afectar la calidad de la producción, garantizando que las estrategias de control adaptativo se conviertan en realidad. La Figura 5 demuestra cómo se puede hacer esto. En consecuencia, los fabricantes logran mayores eficiencias operativas y mejoran su capacidad de innovación utilizando diversos materiales diseñados para aplicaciones específicas.

Desarrollos en Materiales y Compuestos

Los nuevos avances en materiales y compuestos para la extrusión de doble tornillo muestran que los polímeros biodegradables y de base biológica se utilizan cada vez más para combatir las preocupaciones ambientales y las presiones regulatorias. Se han desarrollado nuevas formulaciones para mejorar el rendimiento de estos materiales preservando al mismo tiempo sus beneficios ecológicos. La introducción de compuestos de alto rendimiento reforzados con fibras de vidrio o carbono ha hecho posible crear componentes más ligeros y resistentes que pueden utilizarse en una gama más amplia de industrias, como la automovilística o la de bienes de consumo.

Además, los elastómeros termoplásticos (TPE) ofrecen a los fabricantes más opciones porque combinan propiedades similares al caucho con las ventajas de procesamiento de los termoplásticos. Estos materiales ofrecen una mayor flexibilidad de diseño y potencial de reciclabilidad, que satisfacen las demandas del mercado de soluciones sostenibles. También se están realizando investigaciones sobre la compatibilidad de diferentes aditivos para que puedan mejorar las características de procesamiento y el rendimiento del uso final, ampliando así lo que puede lograr la tecnología de extrusión de doble tornillo.

Predicciones para el crecimiento de la industria

La industria de la extrusión de doble tornillo está al borde de un gran auge, y su crecimiento está impulsado por nuevas tecnologías y prácticas de fabricación sostenibles. Los informes globales indican que este mercado crecerá a una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) de alrededor de 5% durante los próximos cinco años. La creciente demanda de materiales procesados en sectores clave como el alimentario, el farmacéutico y el plástico es en gran medida responsable de esta expansión.

Según las tendencias emergentes, los fabricantes se sienten cada vez más atraídos por la automatización y los sistemas de control avanzados para mejorar la precisión y la eficiencia durante los procesos de extrusión. Además, se espera que las tecnologías de la Industria 4.0 se integren en estos procesos, lo que permitirá el monitoreo y el análisis de datos en tiempo real, garantizando así productos de alta calidad y minimizando los costos operativos basados en conocimientos científicos en video.

Además, se espera que los materiales ecológicos como los plásticos reciclados o los compuestos de origen biológico creen oportunidades adicionales dentro del mercado debido a su alineación con los objetivos globales de sostenibilidad. A la luz de los principios de la economía circular en diferentes industrias, la importancia de la extrusión de doble tornillo en el procesamiento y reciclaje de materiales aumentará significativamente, lo que conducirá a un rápido crecimiento dentro de este sector.

Fuentes de referencia

Extrusión

Compresor de tornillo rotativo

Tornillo

Preguntas frecuentes (FAQ)

P: ¿Qué es la extrusión de doble tornillo y cómo se utiliza en aplicaciones farmacéuticas?

R: En un contexto farmacéutico, la extrusión de doble tornillo se refiere al proceso de mezclar, amasar y dar forma a materiales a través de dos tornillos entrelazados que giran dentro de un cilindro. Esta técnica permite una mayor precisión de la formulación y control sobre el tamaño de las partículas, lo que puede mejorar significativamente la calidad del producto mediante métodos como la extrusión de fusión en caliente.

P: ¿En qué se diferencia una extrusora de doble tornillo de una extrusora de un solo tornillo?

R: A diferencia de las extrusoras de un solo tornillo que utilizan un solo tornillo, las extrusoras de doble tornillo tienen dos tornillos entrelazados encerrados en barriles. Debido a esto, pueden mezclar mejor las sustancias y al mismo tiempo acortar el tiempo de procesamiento (tiempo de residencia), dándoles así más control sobre sus operaciones, un factor importante al desarrollar productos farmacéuticos con formulaciones precisas.

P: ¿Cuáles son los beneficios de utilizar la extrusión de doble tornillo para la formulación de medicamentos?

R: La formulación de medicamentos mediante extrusión de doble tornillo tiene muchas ventajas, como propiedades mecánicas mejoradas debido a una mayor eficiencia de mezcla o un mejor control del tamaño de las partículas porque se adapta a diferentes polímeros. Además, este método promueve la uniformidad y estabilidad en los procesos de producción de medicamentos.

P: ¿Cuál es el papel de la velocidad del tornillo en el proceso de extrusión de doble tornillo?

R: Las fuerzas de corte generadas durante el procesamiento del material dentro de una extrusora se ven directamente afectadas por los cambios realizados en su velocidad de rotación, lo que también altera la efectividad de la mezcla y la duración del tiempo de permanencia. Para mantener las características deseadas en los productos finales y al mismo tiempo garantizar que los componentes sensibles no se degraden debido a la exposición excesiva al calor creada durante la operación, se deben realizar ajustes óptimos en las velocidades de rotación empleadas.

P: ¿Cómo afecta la geometría del tornillo al proceso de extrusión de doble tornillo?

R: El comportamiento de fusión/mezcla/transporte del material durante el TSE se puede alterar mediante cambios realizados en el diseño del tramo (configuración del tornillo). Diferentes configuraciones pueden ayudar a lograr mejores resultados dependiendo de las formulaciones específicas utilizadas, pero aún así se debe garantizar una calidad constante en todos los lotes producidos utilizando diferentes tipos de dispositivos co-rotativos entrelazados.

P: ¿Qué es la extrusión por fusión en caliente (HME) y cómo se relaciona con la extrusión de doble tornillo?

R: En el contexto de la extrusión de doble tornillo, la extrusión por fusión en caliente (HME) es un procedimiento en el que el calor funde polímeros e ingredientes farmacéuticos activos. Este proceso se utiliza con frecuencia para mejorar la solubilidad y biodisponibilidad de fármacos de baja solubilidad.

P: ¿Puede explicar qué significa una “extrusora de doble tornillo co-rotativa”?

R: Una extrusora de doble tornillo co-rotativo tiene dos tornillos que giran en la misma dirección, lo que proporciona una mejor mezcla y un corte más uniforme que las configuraciones contrarrotativas. Se prefiere su uso en aplicaciones farmacéuticas debido a su capacidad para mezclarse eficientemente y dispersarse uniformemente.

P: ¿Cómo afecta la extrusión de doble tornillo a las propiedades mecánicas del producto final?

R: Las propiedades mecánicas se pueden mejorar mediante el uso de extrusión de doble tornillo en productos farmacéuticos porque este método promueve una distribución uniforme de las partículas en condiciones óptimas de extrusión en estado fundido. Como resultado, las diferentes formas de dosificación tendrán texturas, concentraciones y estabilidades consistentes.

P: ¿Qué componentes componen una extrusora de doble tornillo?

R: El cilindro, los tornillos (que incluyen el tramo de tornillo) y los elementos modulares que varían según los requisitos específicos del proceso se encuentran entre algunas de las partes importantes que se encuentran dentro de una extrusora de doble tornillo. Estos componentes desempeñan funciones críticas durante la mezcla, el transporte y la conformación del material en las formas deseadas.

P: ¿Quiénes son algunos de los fabricantes populares de tornillos gemelos utilizados con fines de desarrollo de fármacos?

R: Empresas populares como Thermo Fisher Scientific y Thermo Scientific Process fabrican procesos de desarrollo de fármacos confiables y de alta calidad, como las extrusoras co-rotativas paralelas Process 11, diseñadas explícitamente para una producción de precisión eficiente en diversas industrias, incluida la farmacéutica.