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Die Extrusion ist der Eckpfeiler der modernen Fertigung und bietet eine vielseitige Methode zur Herstellung einer Vielzahl von Materialien und Produkten. Dieses Handbuch soll seinen Lesern ein ganzheitliches Verständnis der Extrusion vermitteln, indem es ihre Grundprinzipien, die verschiedenen verwendeten Materialarten und ihre verschiedenen Anwendungen in der Industrie erläutert. Wir werden technische Details wie Heiz-, Formgebungs- und Kühlprozesse untersuchen, die bei der Extrusion eine Rolle spielen, um ihre Effizienz in Bezug auf Geschwindigkeit, Größe und Genauigkeit hervorzuheben. Durch die Untersuchung der Komplexität dieser Technik können die Leser nachvollziehen, wie sie sich auf Produktdesign und -entwicklung ausgewirkt hat, zu Innovationen geführt hat und ihnen dieses wichtige industrielle Verfahren bewusst gemacht hat.
Was ist Extrusion und wie funktioniert sie?
Wie funktioniert der Extrusionsprozess
Der Extrusionsprozess beginnt damit, dass die Rohmaterialien in einen Trichter gefüllt werden, der sie dann in ein Fass befördert. In diesem Fass werden die Materialien erhitzt und unter Druck gesetzt, bis sie weich und formbar werden. Normalerweise unterstützt ein rotierender Schneckenmechanismus diesen Transport, der das Material gleichzeitig mischt und komprimiert. Sobald es formbar genug ist, wird es durch eine Matrize gedrückt, wo es die gewünschte Form annimmt. Nach dem Verlassen der Matrize wird es abgekühlt, damit seine neue Form aushärtet. Diese Schritte garantieren Genauigkeit, indem sie sicherstellen, dass jedes Produkt während eines Produktionslaufs einheitliche Abmessungen aufweist.
Die Rolle der Reibung bei der Extrusion
Reibung ist bei Extrusionen von Bedeutung, da sie sowohl den Materialfluss als auch die Gesamteffizienz des Betriebs beeinflusst. Die rotierende Schnecke bewegt Rohmaterialien durch den Zylinder und erzeugt gleichzeitig Wärme durch Reibung zwischen sich selbst, dem Zylinder und diesen Substanzen. Diese Wärme dient dazu, sie zu erweichen und so ihren Übergang von einem Zustand (fest) in einen anderen, dehnbareren (flüssigen) Zustand zu ermöglichen. Übermäßige Reibung kann jedoch zu Überhitzung führen, wodurch einige Teile abgebaut werden oder ein inkonsistentes Ergebnis entstehen kann. Endprodukt, was bedeutet, dass auch Scherkräfte gut kontrolliert werden müssen; daher ist eine sorgfältige Kontrolle von Variablen wie Durchmessergröße usw. erforderlich, auch bekannt als Kontrolle der Scherkräfte. Daher ist die sorgfältige Kontrolle der Reibung ein wichtiger Aspekt, um beim Extrudieren optimale Leistung zu erzielen, insbesondere beim Umgang mit Kunststoffen.
Bedeutung von Extruderdüsen
Eine Schlüsselkomponente jedes Extrudersystems sind die Matrizen, da diese Vorrichtungen bestimmen, welche Form die Objekte nach dem Durchlaufen der Matrizen annehmen und welche Größe sie haben. Diese werden schließlich selbst zu Endprodukten, nachdem sie während des Prozesses bestimmte Prozesse durchlaufen haben. Produktionslinie bevor dieser Punkt erreicht wird, der als Matrizenaustrittsbereich bezeichnet wird. Die Präzisionsfertigung der Matrizen gewährleistet Gleichmäßigkeit über die während der Warmbearbeitungsmethode erzeugten Abschnitte, bei denen das Material gleichmäßig fließt, ohne an irgendetwas innerhalb des Geräts zu kleben, das zum Halten des zu formenden Werkstücks verwendet wird; wenn wir also alles richtig haben wollen, sollten auch unsere Matrizen richtig hergestellt werden, indem sichergestellt wird, dass das Material beim Durchlauf durch sie hindurch gleichbleibend kontrollierte Breiten hinterlässt, um Ungleichmäßigkeiten in der Dicke insgesamt zu vermeiden. Außerdem hilft ein gutes Matrizendesign, Abfall zu reduzieren, da es die effiziente Verwendung von Materialien während der Produktionsprozesse fördert, was wiederum dazu beiträgt, die für solche Aktivitäten benötigte Zeit zu sparen und somit die Extrusion kostengünstiger zu machen. Letztendlich dienen diese Faktoren als erforderliche Maßstäbe für die Aufrechterhaltung hoher Standards bei Extrusionen, da während des gesamten Verfahrens kein Raum für Fehler aufgrund mangelnder Präzision bleibt.
Welche Extrusionsarten gibt es?
Heiß- und Kaltfließpressen
Bei der Heißextrusion werden Materialien bei Temperaturen verarbeitet, die höher sind als der Rekristallisationspunkt des extrudierten Metalls oder Polymers. Dies bedeutet, dass während der Extrusion Wärme eingesetzt wird, um bessere Ergebnisse zu erzielen. Der Ansatz trägt auch dazu bei, die Formbarkeit eines Materials zu verbessern, wodurch die Verformung erleichtert wird und die Herstellung von Formen ermöglicht wird, für deren Formung sonst erhebliche Kraft erforderlich wäre. Daher wird es häufig bei Metallen eingesetzt, da dies zu besseren mechanischen Eigenschaften des Endprodukts führen kann.
Kaltfließpressen hingegen erfolgt bei oder knapp über Raumtemperatur, bei der Metalle nicht ausreichend plastisch sind, sodass aufgrund der verringerten Duktilität ein erhöhter Druck angewendet werden muss. Ein Vorteil dieser Methode besteht darin, dass sie die Herstellung hochpräziser Teile mit engen Toleranzen ermöglicht, da geringere thermische Effekte eine bessere Maßgenauigkeit bewirken können. Eine solche Oberflächenbeschaffenheit und Festigkeit (mechanische Eigenschaften) sind bei vielen Polymeren und einigen Metallen im Allgemeinen entscheidende Faktoren bei der Auswahl für Kaltfließpressen. Jede Methode hat ihre eigenen einzigartigen Anwendungen, abhängig von den Materialeigenschaften und den gewünschten Ergebnissen während des Fließpressvorgangs.
Direkte und indirekte Extrusionen erklärt
Direkt (auch als Vorwärts bekannt) Bei der Extrusion wird Material gepresst durch eine Matrize in Übereinstimmung mit dem angewandten Druck, so dass ein kontinuierlicher Fluss stattfindet, der zu einem festen, gleichmäßig geformten Produkt führt, während beim indirekten (Rückwärts-)Typ die Matrize in Richtung des Werkstücks bewegt wird, anstatt umgekehrt, wodurch geringere Reibungsverluste auftreten und weniger Kraft erforderlich ist. Dadurch ergeben sich feinere Toleranzbänder für die Endbearbeitung aufgrund der geringeren Reibungskräfte, die während der Rückwärts-Extrusion ausgeübt werden. Die Verfahren werden je nach den spezifischen Anforderungen verschiedener Anwendungen mit unterschiedlichen Materialien angewendet.
Vorteile der hydrostatischen Extrusion gegenüber anderen Verfahren
Die hydrostatische Methode unterscheidet sich von herkömmlichen Techniken, da sie die Bearbeitung komplexer Geometrien ohne große Reibung ermöglicht, was wiederum die verwendeten Formkräfte senkt und gleichzeitig einen gleichmäßigen Fluss gewährleistet. Dies verbessert die Maßgenauigkeit und führt zu hochwertigen Oberflächen. Darüber hinaus ermöglicht ein solcher Ansatz das Extrudieren extrem duktiler Materialien bei hydrostatischem Druck, ohne eine nennenswerte Kaltverfestigung herbeizuführen, wodurch ihre besten mechanischen Eigenschaften erhalten bleiben. Darüber hinaus ermöglicht diese Technik die Bearbeitung von Materialien, die mit herkömmlichen Mitteln nicht leicht bearbeitet werden können, wodurch ihre Anwendungsbereiche erweitert und die auftretenden Scherkräfte verstärkt werden.
Welche Materialien können extrudiert werden?
Metallextrusion für die Fertigung
Um Komponenten mit bestimmten Querschnittsprofilen herzustellen, ist die Metallextrusion ein wichtiges Verfahren in der Industrie. Aluminium, Kupfer und Magnesium gehören zu den Metallen, die aufgrund ihrer guten mechanischen Eigenschaften und Duktilität häufig extrudiert werden. Diese Technik wird in verschiedenen Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und dem Bauwesen eingesetzt, wo es vor allem auf Präzision und Konsistenz der Materialien ankommt. Die Metallextrusion ist ein wichtiges Verfahren für die moderne Fertigung, da damit komplexe Formen unter Einhaltung enger Toleranzen hergestellt werden können.
Kunststoffextrusion: Verfahren und Anwendungen
Im Vergleich zu Bramahs erstem patentierten Extrusionsverfahren werden bei der Kunststoffextrusion Kunststoffrohstoffe geschmolzen und dann durch eine Düse gepresst, um kontinuierliche Profile mit bestimmten Formen zu bilden. Der erste Schritt beginnt damit, dass Kunststoffpellets in einen beheizten Trichter gegeben werden, der sie mithilfe einer Schnecke in einem tonnenförmigen Zylinder, der als Schneckenförderer oder Schmelzkammer bezeichnet wird, allmählich schmilzt. Diese geschmolzenen Kunststoffe werden dann von Schnecken oder Stößeln durch speziell für diesen Zweck konstruierte Düsen gepresst, wodurch in einem so genannten verfeinerten Dehnflussprozess Rohre, Platten usw. entstehen.
Die Anwendungsgebiete für Kunststoffextrusionen sind vielfältig und reichen von Verpackungsmaterialien über die Bauindustrie bis hin zum Automobilsektor. Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyvinylchlorid (PVC) sind einige der in diesen Verfahren häufig verwendeten Thermoplaste, aber jedes davon hat seine eigenen einzigartigen Eigenschaften, die für bestimmte Anwendungen geeignet sind, basierend auf Anforderungen, die durch äußere Bedingungen wie Temperaturschwankungen während des Betriebs oder Belastungszeiten vor dem Auftreten von Versagen aufgrund von Zersetzung usw. gestellt werden. Daher sind Leichtigkeit, Haltbarkeit und Kosteneffizienz erforderlich, insbesondere da es sich um beides handelt – auch um eine Metallumformungstechnik!
Gummiextrusion in der Industrie
Das Pressen von Gummimaterial durch eine Düse, um ihm Form zu geben, wird als Gummiextrusion bezeichnet und fällt in die Kategorie der kritischen Herstellungsverfahren. Diese Methode verwendet ähnliche Prinzipien wie die Kunststoffextrusion, bei der Rohgummi erhitzt und dann von einem Extruder unter Druck gepresst wird, bis er die gewünschte Form annimmt. Naturkautschuk sowie seine synthetischen Gegenstücke wie Silikone und Neoprene werden aufgrund ihrer Elastizität und Verschleißfestigkeit sowie anderer Eigenschaften häufig zur Herstellung von extrudiertem Gummi verwendet. Verschiedene Branchen, darunter die Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Bauindustrie, verlassen sich auf Gummiextrusionen für Dichtungen, Schläuche usw., da sie ohne diese Dinge überhaupt nicht richtig funktionieren würden. Die einzige Möglichkeit, sicherzustellen, dass Ihre Produkte den höchsten Standards entsprechen, sind genaue Messungen während jeder Produktionsphase, daher ist Präzision im Gummiextrusionsprozess erforderlich.
Wie wird die Lebensmittelverarbeitung zur Extrusion genutzt?
Die Grundlagen der Lebensmittelextrusion
Lebensmittelextrusion ist ein Herstellungsverfahren, bei dem Zutaten, normalerweise in Form von Mehl, Stärke und Proteinen, kombiniert werden, um mithilfe eines Extruders bei hohen Temperaturen und hohem Druck die gewünschten Formen und Texturen zu erzeugen. Mit dieser Kochmethode können Lebensmittel wie Snacks, Nudeln und Tiernahrung gekocht, geformt und texturiert werden. Bei der Lebensmittelextrusion kommt es auf Präzision an, da sie die Konsistenz, den Nährwert und die Textur des Endprodukts beeinflusst und so die Gleichmäßigkeit bei der Massenproduktion gewährleistet. Besonderheiten wie Temperatur, Druck oder Feuchtigkeitsgehalt sollten berücksichtigt werden, wenn man bei einem Extrusionsverfahren optimale Ergebnisse erzielen möchte.
Extrusionskochen und seine Vorteile
Extrusionskochen bezeichnet einen Prozess, bei dem die Eigenschaften von Lebensmitteln durch Texturveränderungen verbessert werden, die durch die Einwirkung hoher Temperaturen und Druck in einem Extruder hervorgerufen werden. Dies zeigt, wie wichtig Scherkräfte sein können. Es ermöglicht unter anderem die Verkleisterung von Stärke und die Denaturierung von Proteinen, beispielsweise durch die Einarbeitung verschiedener Zusatzstoffe. Es macht Mahlzeiten leicht verdaulich und verbessert gleichzeitig ihre Nährwerte. Darüber hinaus ermöglicht es die Schaffung einzigartiger Aromen, Formen usw. Um eine gleichmäßige Qualität während des gesamten Kochprozesses zu gewährleisten, sollte die Schneckengeschwindigkeit während jedes Durchgangs konstant gehalten oder andernfalls gemäß festgelegten Standards angepasst werden. Beispielsweise darf die Temperatur zu keinem Zeitpunkt um mehr als 5 Grad Celsius schwanken, die relative Luftfeuchtigkeit muss je nach Art des Zielprodukts zwischen 30% und 40% liegen.
Anwendungen in der Tiernahrungsproduktion
Die Verwendung der Extrusionstechnik bei der Herstellung von Tierfutter bringt viele Vorteile mit sich, darunter eine bessere Verdaulichkeit, sodass mehr Nährstoffe vom Körper aufgenommen werden können, was den Gesundheitszustand im Allgemeinen verbessert, aber auch eine höhere Verfügbarkeit, da die meisten, wenn nicht alle Komponenten nach dem Verzehr biologisch verwertbar werden, was zu besseren Ergebnissen hinsichtlich der Effizienz der biologischen Wertnutzung usw. führt. Darüber hinaus mögen Haustiere unterschiedliche Produkte; daher müssen Hersteller sicherstellen, dass diese Artikel optisch ansprechend sind, insbesondere in dieser Phase, da dies darüber entscheidet, ob die Tiere fressen oder nicht. Ebenso wichtig ist die genaue Überwachung der Extrusionsparameter wie der Temperatur, die je nach gewünschtem Effekt zwischen 80 und 180 Grad Celsius eingestellt werden sollte; des Feuchtigkeitsgehalts im Bereich von 15%-20% relativer Luftfeuchtigkeit; der Kontrolle der Zufuhrgeschwindigkeit und anderer Parameter, um den Nährwert während der gesamten Lagerzeit zu erhalten und den gewünschten Geschmack zu erzielen und gleichzeitig die spezifischen Ernährungsanforderungen der Tiere zu erfüllen.
Was sind einige Fertigungsanwendungen im Bereich Extrusion?
Extrudierte Produkte erkunden
Extrudierte Produkte können in vielen verschiedenen Branchen verwendet werden, beispielsweise in der Lebensmittel-, Kunststoff- und Textilindustrie. Beispielsweise wird Extrusion zur Herstellung von Snacks wie Chips, Frühstückszerealien wie Cornflakes oder Tiernahrung eingesetzt, bei denen jedes Mal die gleiche Textur erreicht werden muss. Auch bei der Kunststoffherstellung wird dieses Verfahren eingesetzt: Rohre können durch Extrusion in Form hergestellt werden, während Folien beim Dehnen ihre Integrität behalten müssen, sodass die Temperatur sorgfältig kontrolliert werden muss; Platten erfordern eine gleichmäßige Druckverteilung über ihre gesamte Länge usw. – all diese Dinge erfordern eine genaue Beachtung von Temperatur und Druck während der Produktion. Auch die Textilindustrie verlässt sich bei der Herstellung synthetischer Fasern aus Polymeren auf Extrusion, was zeigt, wie vielseitig diese Technologie sein kann. Damit ein so breites Spektrum an Eigenschaften mit unterschiedlichen Materialien möglich ist, sind präzise Einstellungen in einem Extruder erforderlich.
Extrusion in der Metallumformung
Metallumformungsverfahren, bei denen Extrusion zum Einsatz kommt, verformen Metallwerkstücke in die gewünschten Formen mit durch Matrizen definierten Querschnitten. Eine strikte Kontrolle der Temperatur, der Konstruktionsgeometrie und der Prozessgeschwindigkeit sind einige der Schlüsselfaktoren, die erforderlich sind, wenn die gewünschten mechanischen Eigenschaften oder Maßgenauigkeit erreicht werden sollen, wodurch Qualitätsfertigungsstandards während der Produktionsläufe sichergestellt werden, vor allem für Teile im Automobilsektor, die ein höheres Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht erfordern können, im Vergleich zu Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie, bei denen Materialien mit geringerer Dichte wie Aluminiumlegierungen ausreichen könnten, ohne Kompromisse bei der Festigkeit einzugehen, während gleichzeitig die Sicherheitsvorschriften der verschiedenen national/international geltenden Bauvorschriften eingehalten werden. Dies bedeutet, dass sich Fehler, die in irgendeiner Phase gemacht werden, als sehr kostspielig erweisen können. Daher zahlt es sich aus, wenn beim ersten Mal alles richtig läuft.
So kommt das Extrusionsverfahren bei der Kunststoffherstellung zum Einsatz
Bei dem als „Extrusion“ bezeichneten Kunststoffherstellungsverfahren werden rohe Kunststoffpellets geschmolzen und dann durch eine geformte Öffnung, eine sogenannte Matrize, gepresst, so dass sie auf der anderen Seite in einem einzigen, durchgehenden Stück herauskommen – anstatt sie in kürzere Stücke zu schneiden wie bei anderen Verfahren, wie etwa dem Spritzguss, bei dem Objekte durch Abkühlen des geschmolzenen Materials hergestellt werden, nachdem es unter Druck in Formen gespritzt wurde. Diese durchgehende Form kann alles Mögliche sein, von flachen Platten (z. B. Frischhaltefolie) über runde Rohre bis hin zu quadratischen Stäben usw., aber egal, welche Form sie hat, sie muss überall gleichmäßig sein, da sonst einige Teile schneller abkühlen als andere, was zu Dickenunterschieden führen würde, die das Endprodukt schwächen könnten. Aus diesem Grund sollte die Temperaturregelung während des Extrusionsprozesses über die gesamte Länge konstant bleiben; ebenso muss der Druck innerhalb des Systems konstant bleiben; sonst können ungleichmäßige Durchflussraten auftreten, die Defekte wie eingeschlossene Luftblasen zwischen den Schichten verursachen, was später zu Delamination führen kann – Ablösen an der Schnittstelle zwischen verschiedenen Bereichen innerhalb des erstarrten Kunststoffprodukts.
Referenzquellen
Häufig gestellte Fragen (FAQs)
F: Was ist der Extrusionsprozess in der modernen Fertigung?
A: Die offensichtliche Konstruktionstechnik bezieht sich auf einen Vorgang oder Prozess, bei dem etwas durch eine enge Öffnung herausgedrückt wird. Dies geschieht durch Druckausübung, normalerweise nur auf einer Seite, wodurch das zu bearbeitende Material durch eine Öffnung oder Matrize mit einer Querschnittsform gezwungen wird, die dem gewünschten Endprodukt ähnelt. Diese Technik wird häufig bei Metallen verwendet, funktioniert aber auch gut bei Kunststoffen und anderen Materialien.
F: Wie läuft der Extrusionsprozess ab?
A: Bei diesem Verfahren wird entweder erhitztes oder nicht erhitztes Metall in eine bestimmte Form gepresst. Wenn wir von Kaltverformung sprechen, bedeutet dies, bei Raumtemperatur zu arbeiten, während bei Warmverformung Temperaturen unterhalb der Rotgluttemperatur verwendet werden. Manchmal wird dieser Begriff jedoch synonym mit Warmverformung verwendet, was sich speziell auf das Erhitzen vor der Verformung bezieht. Die Teile werden dann unter hohem Druck durch Matrizen gepresst, bis sie ihre endgültige Form annehmen, die je nach den Absichten in der Entwurfsphase unterschiedliche Profile haben kann.
F: Welche Arten von Extrusionsverfahren werden üblicherweise verwendet?
A: Beim Extrusionsverfahren können verschiedene Methoden eingesetzt werden, wie etwa Heißextrusion, Kaltextrusion, Schneckenextrusion, Doppelschneckenextrusion, Reibungsextrusion und Profilextrusion, wobei jede Methode ihren eigenen, einzigartigen Anwendungsbereich in der Fertigungsindustrie hat.
F: Wie funktioniert die Heißextrusion?
A: Sie beginnen damit, Metalle zu erhitzen, bis sie weich genug sind, um bei Formgebungsvorgängen keine übermäßige Kraft mehr zu erfordern. Anschließend werden diese Materialien durch entsprechende Formwerkzeuge geleitet, um die gewünschten Endprodukte mit festen Querschnitten zu erhalten.
F: Was ist Kaltfließpressen und wann wird es verwendet?
A: Kaltumformung wird häufig bei Umgebungstemperatur durchgeführt, da hierdurch weniger Oxidation entsteht, die Teile aus bestimmten Legierungen wie Stahl usw. schwächen könnte. Neben den durch Kaltumformung erzielten verbesserten Oberflächeneigenschaften ergeben sich auch bessere mechanische Eigenschaften durch die Kornverfeinerung, die ebenfalls mit der Kaltumformung einhergeht. Diese Vorteile sind bei anderen Verfahren wie Warmumformung oder Gießen normalerweise nicht zu sehen, da diese Prozesse höhere Temperaturen erfordern, bei denen Metalle dazu neigen, ihre vorteilhaften Mikrostrukturen zu verlieren.
F: Welchen Zweck erfüllen Extrusionsgeräte im Herstellungsprozess?
A: Für jeden Extrusionsvorgang ist eine Extrudermaschine erforderlich. Diese besteht aus einer Presse, einer Matrize und Zusatzkomponenten, die sicherstellen, dass der Block richtig erhitzt wird, bevor er durch die Matrize gepresst wird, um die gewünschten Formen zu erhalten.
F: Was ist Schneckenextrusion bei Extrusionsprozessen?
A: Bei Schneckensystemen kommen rotierende Schnecken in einem Zylindergehäuse zum Einsatz, die das Material nach vorne drücken und es so mit einer oder mehreren Öffnungen in Kontakt bringen, bis es schließlich als Fertigprodukt mit vorgegebenen Abmessungen austritt. Doppelschneckensysteme hingegen helfen dabei, verschiedene Bestandteile während der Kunststoffproduktionsphasen, beispielsweise bei der Gummimischung usw., gleichmäßig zu vermischen.
F: Was ist der Unterschied zwischen konventioneller Extrusion und Reibungsextrusion?
A: Beim herkömmlichen Verfahren wird direkter Druck auf das Material ausgeübt, um es durch die Matrizen zu pressen. Die Reibungswärme, die durch die Reibung zwischen den zu formenden Werkstücken entsteht, führt zu deren Erweichung und erleichtert so die Formgebung ohne die Anwendung zusätzlicher Kräfte, wie sie bei typischen Pressvorgängen auftreten, bei denen beispielsweise Metallplatten zwischen zwei schweren Ambossen zusammengedrückt werden.
F: Welche Art von Produkten können im Extrusionsverfahren hergestellt werden?
A: Extrusionen wurden im Laufe der Jahre umfassend verwendet und ermöglichen den Herstellern die Herstellung einer großen Vielfalt an Artikeln, darunter Rohre, Schläuche, Platten, Stangen, Profile usw. aus Metallen wie Aluminium, Messing, Bronze, Kupfer, Stahl, rostfreiem Titan, Zink, Neusilber, Gold, Platin, Palladium, Polymeren wie Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Acryl, PVC, ABS, Nylon 6/6, Teflon, PTFE, Delrin, Acetal-Copolymer usw.; Verbundwerkstoffe aus Glasfaser, Kohlefaser, Kevlar, Aramidgewebe, verstärkten Epoxidharzen, Sperrholzlaminaten, Duroplasten usw.
F: Welche Bedeutung hat das Extrusionsverhältnis im Extrusionsprozess?
A: Das Verhältnis der Querschnittsfläche des Knüppels zu der des endgültigen Strangpressprofils bestimmt, wie viel Kraft zum Durchdrücken durch die Matrizen erforderlich ist. Es beeinflusst auch den Energieverbrauch und die mechanischen Eigenschaften wie Zugfestigkeit, Härte, Duktilität usw., die von stranggepressten Materialien erwartet werden.
